17 listopada 2018

Prezentacja i potrzeby klienta

Przechowywanie produktów spawalniczych na półkach w różnych magazynach, a także metoda zarządzania polegająca na tym, że spawacze lub pracownicy magazynu rejestrowali przyjęcia i zwroty produktów w dzienniku, uniemożliwiły sporządzenie dokładnego rejestru zużycia.

W tych warunkach trudno było kontrolować wpisy i weryfikować identyfikowalność towarów, zarówno przychodzących, jak i wychodzących. Produkty spawalnicze objęte tym projektem magazynowym to bardzo zróżnicowane materiały eksploatacyjne, takie jak elektrody, a także liczne uzupełniające elementy wyposażenia.

„Kiedy dział zakupów poprosił nas o przeprowadzenie prognozowanego badania zużycia naszych produktów spawalniczych na przestrzeni kilku miesięcy, mieliśmy duże trudności z ilościowym określeniem tego zużycia”.

Kompleksowe rozwiązanie ELECTROCLASS

Optymalizacja magazynowania produktów była kluczowym elementem wdrożonego rozwiązania. Najdroższe produkty miały być wydawane indywidualnie, z pełnym bezpieczeństwem: sztuka po sztuce, bez możliwości wystąpienia rozbieżności w zapasach. Najcięższe i najbardziej nieporęczne artykuły miały być przechowywane w odpowiednich lokalizacjach: modułach z drzwiami lub szafkach. Rozwiązanie powinno pozwolić na redukcję zużycia od 10% do 45%, w zależności od sposobu zarządzania magazynem:

• 3 szuflady SupplyPoint na drobny sprzęt, dysze, uszczelki rur, dyfuzory, uchwyty i klucze.
• 1 RotoPoint zindeksowany w oprogramowaniu SupplyPoint, zawierający filtry, filtry wstępne, sprzęt ochronny i osłony przeciwbryzgowe.
• 3 szafki LockerPoint z drzwiczkami na tarcze szlifierskie, tarcze lamelowe, przyłbice spawalnicze, przyłbice szlifierskie, elektrody otulone itp.
• 1 szafka z szufladami na listwy ceramiczne.

„W przeciwieństwie do rozwiązań konkurencji, rozwiązanie oferowane przez ELECTROCLASS pozwoliło naszemu personelowi magazynowemu na całkowicie niezależne zarządzanie zapasami systemu automatycznego.”

Wyniki projektu

Po trzech miesiącach testów pan Le Marec zauważył, że test zakończył się pełnym sukcesem:

„Osiągnięto znaczną oszczędność miejsca, a system racjonowania wdrożony w ramach rozwiązania doprowadził do realnej redukcji strat. Dystrybucja została uwolniona od ograniczeń czasowych, działając bezpiecznie i niezawodnie. Osiągnięto również wzrost wydajności, ponieważ wyeliminowano czasochłonne podróże pracowników w obie strony”.

Dzięki temu pracownicy magazynu byli bardziej obecni na swoich stanowiskach pracy każdego dnia. Nowa organizacja produktów usprawniła i przyspieszyła dystrybucję.

Jeśli chodzi o usprawnienie wszystkich wewnętrznych ruchów personelu, oszczędności czasu związane z tym rozwiązaniem szacuje się na 25 000 euro.

Na podstawie tych wstępnych ustaleń kierownik projektu szacuje, że inwestycja zwróci się w niecałe trzy lata.

„Całkowicie zadowolony z rezultatów osiągniętych dzięki ELECTROCLASS, już promowałem markę wśród wszystkich koordynatorów budowy w grupie, którzy byli pod wrażeniem systemu ELECTROCLASS. Zasiałem w ich umysłach ziarno ELECTROCLASS… i mam nadzieję, że będzie się rozwijać!”

Pan LE MAREC, Koordynator ds. Spawalnictwa – NAVAL GROUP Lorient i Kierownik Projektu